據(jù)浙江工業(yè)大學(xué)教授、杭州林達(dá)化工技術(shù)工程有限公司總經(jīng)理樓壽林介紹，建設(shè)大型甲醇裝置需要解決的主要技術(shù)問題有煤氣化技術(shù)、催化劑開發(fā)、工藝設(shè)計和大型反應(yīng)器制造等。從煤制大型甲醇裝置工藝技術(shù)和設(shè)備開發(fā)看，國內(nèi)煤氣化技術(shù)和制甲醇工藝已經(jīng)十分成熟，南化公司研究院、西南化工研究院等研制的甲醇催化劑已達(dá)國際先進(jìn)水平，并有大量產(chǎn)品出口國外�？梢哉f，目前制約中國甲醇裝置大型化的核心問題是大型甲醇反應(yīng)器的設(shè)計與制造。
據(jù)樓壽林介紹，低壓法甲醇合成生產(chǎn)技術(shù)因能耗低，已成為世界甲醇生產(chǎn)技術(shù)的首選。英國ICI公司和德國Lurgi公司開發(fā)的低壓法技術(shù)已占據(jù)國外70％以上的市場份額，代表了當(dāng)今世界甲醇合成技術(shù)的最高水平。除此之外，國際上還有塔間換熱的TOPSΦE徑向流動反應(yīng)器、KBR球形反應(yīng)器和段間換熱CASALE臥式多床反應(yīng)器等技術(shù)。總體而言，國外開發(fā)的冷激甲醇塔結(jié)構(gòu)簡單，易大型化，但為分段絕熱反應(yīng)，催化劑床層溫差大，合成效率低，副產(chǎn)物高；管殼式甲醇塔，催化劑床層溫差小，合成效率高，但催化劑裝在管內(nèi)，裝填系數(shù)小，反應(yīng)器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，大型化難度大。
近幾年來，華東理工大學(xué)和杭州林達(dá)化工技術(shù)工程公司都開發(fā)成功了大型低溫反應(yīng)器數(shù)學(xué)模型和計算軟件，掌握了大型低壓反應(yīng)器設(shè)計和制造核心技術(shù)。尤其是杭州林達(dá)公司開發(fā)的低溫差放熱氣—固相催化方法及反應(yīng)器，不僅獲得中國發(fā)明專利，而且榮獲2004年度國家技術(shù)發(fā)明二等獎。目前，杭州林達(dá)公司采用這項技術(shù)研發(fā)的低壓均溫型甲醇反應(yīng)器，由外分氣筒、內(nèi)集氣筒和反向排列雙U型套裝冷管膽構(gòu)成，具有徑向流動、低壓差、均溫的特點，可用于60萬噸／年以上規(guī)模的甲醇合成，實現(xiàn)了裝置的小塔徑（小于4米）、低壓差（小于0．15MPa）。同時，該裝置通過管內(nèi)為冷卻介質(zhì)氣或水、管外裝填催化劑的獨(dú)特設(shè)計，提高催化劑裝填系數(shù)達(dá)70％以上，比管內(nèi)裝觸媒的管殼式提高了1倍。另外，該甲醇合成塔通過水冷－氣冷（水在管內(nèi)）串聯(lián)組合，與目前最先進(jìn)的大型聯(lián)合反應(yīng)器需2臺水冷（觸媒裝管內(nèi)）和1臺氣冷組合相比，可減少1臺大型水冷反應(yīng)器。
自2000年5月，杭州林達(dá)公司首次將哈爾濱氣化廠原進(jìn)口的Φ2000冷激塔成功改造為JW均溫型甲醇塔之后，目前該公司已經(jīng)成功地為陜西渭化20萬噸／年、內(nèi)蒙古天野20萬噸／年和大連大化30萬噸／年等6套大型甲醇裝置設(shè)計制造了直徑為Φ3000～Φ3200的大型反應(yīng)器，并為山西潞安20萬噸／年和山西交城60萬噸／年焦?fàn)t氣工程開發(fā)成功了直徑為Φ3400和Φ3900的大型反應(yīng)器。而且，這種國產(chǎn)大型反應(yīng)器的價格只有同規(guī)格進(jìn)口裝置的1／3，使我國成為繼英國ICI公司和德國Lurgi公司之后，能夠自主設(shè)計、制造大型甲醇反應(yīng)器的國家。
除此之外，杭州林達(dá)化工技術(shù)有限公司在低壓甲醇合成塔的技術(shù)開發(fā)、工程設(shè)計、設(shè)備制造，以及在合成氨廠聯(lián)醇生產(chǎn)中壓聯(lián)醇塔等方面，開發(fā)成功氣—固相催化反應(yīng)方法及設(shè)備和內(nèi)部換熱催化反應(yīng)器、低溫差放熱氣—固相催化方法與反應(yīng)器、醇醚合成改進(jìn)工藝和合成反應(yīng)器、接近最佳溫度的催化反應(yīng)改進(jìn)工藝和合成反應(yīng)器等15項專利技術(shù)，使我國在大型甲醇裝置生產(chǎn)技術(shù)和大型二甲醚合成反應(yīng)器制造領(lǐng)域擁有了多項自主知識產(chǎn)權(quán)。
