8月22日從內(nèi)蒙古蘇里格天然氣化工有限公司獲悉，該公司引進系列技術(shù)建成的20萬噸級高壓甲醇全回收工業(yè)示范裝置，日增產(chǎn)甲醇28噸，產(chǎn)量提高5%，年增經(jīng)濟效益800余萬元。業(yè)內(nèi)專家表示，先進甲醇分離系統(tǒng)技術(shù)在該裝置的成功應用，使甲醇生產(chǎn)首次在合成循環(huán)氣回路上實現(xiàn)了液態(tài)、霧態(tài)和氣態(tài)甲醇的100%全分離回收，從而攻克了甲醇生產(chǎn)過程中的一個重要瓶頸。
據(jù)介紹，甲醇合成反應具有高溫、高壓、高能耗、低轉(zhuǎn)化率的“三高一低”特征。傳統(tǒng)工藝是采用冷卻降溫、空殼式機械分離將液態(tài)甲醇從混合氣體中分離出來，只能實現(xiàn)液態(tài)甲醇從氣體中的分離，實際甲醇有效得率為80%；其余20%的霧態(tài)、氣態(tài)甲醇因不能分離而在循環(huán)氣中反復空轉(zhuǎn)，不僅造成產(chǎn)品流失、醇凈值低，影響裝置生產(chǎn)能力的發(fā)揮，還降低了反應推動力，并使副反應加劇，增加了原料氣耗能，嚴重時影響下游工況。
蘇里格公司在引進日本三菱瓦斯18萬噸/年天然氣高壓法制甲醇整套生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，采用西安海祥潔凈技術(shù)工程有限公司開發(fā)的KSL甲醇分離系統(tǒng)技術(shù)與裝置，進行甲醇分離單元改造并取得成功，實現(xiàn)了甲醇產(chǎn)品的100%分離。在原料充足的條件下，無需消耗電、水、煤就能直接增產(chǎn)10%-20%。KSL甲醇分離系統(tǒng)工藝與裝置，采用了塔底機械分離除液醇、塔中吸收凈化除霧態(tài)與氣態(tài)甲醇、塔頂聚結(jié)分離除水等技術(shù)。
該系統(tǒng)技術(shù)實現(xiàn)了傳統(tǒng)工藝難以做到的多點、多位置、多設(shè)備、多基礎(chǔ)分離工藝與對應裝置的組合，徹底解決了甲醇生產(chǎn)存在的收率低、維護多、動力消耗大等問題。此外，該技術(shù)還具有凈化氣體、提高甲醇產(chǎn)品品質(zhì)、減少冷媒消耗等優(yōu)點。
專家表示，甲醇產(chǎn)品分離是粗甲醇生產(chǎn)過程的最后一個環(huán)節(jié)，一直以來都被人們忽視。它是損失最直接，但經(jīng)改善后收益也最明顯的一個關(guān)鍵單元。目前，我國甲醇的年產(chǎn)量為800多萬噸，若采用KSL甲醇分離系統(tǒng)技術(shù)與裝置，將可以回收增產(chǎn)甲醇達80萬-160萬噸/年，具有顯著的經(jīng)濟效益。
