電泳施工中常見(jiàn)漆膜缺陷及防止辦法
時(shí)間:2005-09-01
雖然電泳涂裝是大量操作變量的動(dòng)態(tài)平衡，操作人員不時(shí)地對(duì)電泳涂裝工藝的控制參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)整，就可以獲得良好的外觀、膜厚和物理特性。因此，當(dāng)檢測(cè)出漆膜缺陷時(shí)，就應(yīng)對(duì)它進(jìn)行一系列準(zhǔn)確、可靠的分析，然后及時(shí)提出解決辦法。電泳施工中最常見(jiàn)的漆膜缺陷有涂膜粗糙、縮孔、針孔、花斑、涂膜過(guò)薄、涂膜過(guò)厚、水痕、工件內(nèi)表面涂膜過(guò)薄等，造成這些缺陷的原因不是單一的因素，下面簡(jiǎn)單介紹一下漆膜缺陷的原因及防止辦法。
（一）漆膜粗糙（肉眼可見(jiàn)小顆粒）
1.產(chǎn)生原因
①槽液顏基比過(guò)高。
②進(jìn)入電泳槽的被涂工件及掛具不干凈。
③電泳槽由于過(guò)濾不良，使槽液雜質(zhì)離子過(guò)多，電導(dǎo)率偏高。
④槽液中助溶劑含量偏低。
2.防治方法
①與供應(yīng)商協(xié)商，提供低顏基比涂料，以便調(diào)整槽液。
②加強(qiáng)前處理液的過(guò)濾，降低磷化液的殘?jiān)?，?yán)格控制磷化后沖洗的水質(zhì)，以及浮在工件表面上的磷化殘?jiān)?；定時(shí)清洗掛具疏松污垢等。
③加強(qiáng)電泳槽液的過(guò)濾。定期清洗、更換過(guò)濾裝置，嚴(yán)格控制槽液的PH值和堿性物質(zhì)的帶入，防止樹(shù)脂析出。
④定期檢測(cè)槽液溶劑的含量，若偏低應(yīng)及時(shí)補(bǔ)加溶劑。以確保槽液的穩(wěn)定。
（二）縮孔、陷穴
1.產(chǎn)生原因
①槽液顏基比失調(diào)，顏料含量低。
②被涂工件前處理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、塵埃等。
③槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。
④電泳后沖洗液混入油污。
⑤外來(lái)油污污染電泳涂膜。
⑥烘干室內(nèi)不干凈、循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油。
2.防止方法
①調(diào)整槽液的顏基比，補(bǔ)加色漿提高顏料含量。
②加強(qiáng)被涂工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循環(huán)系統(tǒng)安裝除油過(guò)濾裝，同時(shí)檢查油污染來(lái)源，以便徹底清除油法。
④加強(qiáng)后沖洗液水質(zhì)的檢測(cè)，定期清洗更換過(guò)濾袋，以確保后沖洗水過(guò)濾質(zhì)量。
⑤保持涂裝環(huán)境潔凈，清除對(duì)涂裝有害的物質(zhì)，尤其是含有機(jī)硅物質(zhì)源（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結(jié)劑、密封膠等），涂裝車(chē)間及相關(guān)車(chē)間的設(shè)備及工藝介質(zhì)所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。
⑥按工藝規(guī)定，定期清掃烘干室，保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。
（三）針孔
1.產(chǎn)生的原因
①槽液中雜質(zhì)離子含量過(guò)高，施工電壓偏高，電解反應(yīng)加劇，被涂工件表面產(chǎn)生氣體等。
②槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。
③電泳涂裝后被涂工件出槽清洗不及時(shí)，濕涂膜產(chǎn)生再溶解現(xiàn)象。
④工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被涂工件表面上形成針孔。
2.防止方法
①加強(qiáng)控制槽液中的雜質(zhì)離子的濃度，定期檢測(cè)槽液各種離子濃度，若超過(guò)工藝規(guī)定值，應(yīng)排放UF液、補(bǔ)加純水，降低雜質(zhì)離子含量，根據(jù)槽液的工藝參數(shù)調(diào)整涂裝電壓。
②控制槽液溫度在工藝規(guī)定范圍，加強(qiáng)槽液攪拌。
③被涂工件離開(kāi)槽液應(yīng)立即用UF液或純水進(jìn)行沖洗。時(shí)間最好不超過(guò)1min。
④為消除帶電入槽易產(chǎn)生針孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好運(yùn)輸鏈速度不應(yīng)低于工藝要求。
（四）花斑
1.產(chǎn)生原因
①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。
②磷化后的水質(zhì)不好，水洗不充分。
③前處理后被涂工件二次污染。
2.防治方法
①查找原因，提高表面預(yù)處理質(zhì)量。
②加強(qiáng)磷化后沖洗設(shè)備的檢查，開(kāi)線前檢查噴嘴是否堵塞，以確保噴嘴壓力在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
③保持涂裝環(huán)境清潔，以防止前處理后的工件二次污染。
（五）涂膜過(guò)薄
1. 產(chǎn)生原因
①槽液固體分偏低。
②槽液助溶劑含量偏低。
③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，槽液電導(dǎo)率偏低。
⑥泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間不足。
2.防治方法
?、侔凑展に囈螅ＷC固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi)，補(bǔ)加原漆提高固體分。
②定期檢測(cè)槽液溶劑含量，尤其是在夏季，適當(dāng)補(bǔ)加劑，使溶劑含量在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
③定期檢修熱交換裝置，溫控系統(tǒng)，以確保槽液溫度控制在工藝范圍內(nèi)。
④補(bǔ)加低中和度涂料或利用極液的排放，調(diào)整PH值，使槽液的PH值在工藝規(guī)定值范圍內(nèi)。
⑤加速槽液更新，減少UF液的損失。
⑥適當(dāng)提高泳涂電壓，延長(zhǎng)泳涂時(shí)間。
（六）涂膜過(guò)厚
1.產(chǎn)生原因
①槽液固體分偏高。
②槽液助溶劑含量偏高。
③槽液的溫度偏高。
④槽液的電導(dǎo)率高。
⑤工件泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。（由于停電造成等）。
⑥泳涂電壓偏高。
2.防治方法
①為了提高涂膜質(zhì)量，降低成本，嚴(yán)格控制固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
②定期檢測(cè)溶劑含量，用添加純水，排放UF液的方法控制槽液的溶劑含量。
③嚴(yán)格控制槽液溫度，定期檢修制冷設(shè)備，以確保槽液溫度在工藝規(guī)定值內(nèi)。
④補(bǔ)加純水、排放UF液。
⑤嚴(yán)格按工藝要求控制鏈速，盡可能避免停線。
⑥控制電壓在工藝要求范圍內(nèi)。
（七）水痕
1.產(chǎn)生原因
①濕電泳涂膜表面強(qiáng)力過(guò)大，電滲性差。
②電泳后沖洗后，被涂工件有積液存在。
③最終手工去離子水沖洗不徹底。
④烘干前，被涂工件有水洗液積存。
⑤預(yù)烘干時(shí)間較短。
2.防治方法
①改善電泳漆涂膜表面張力，來(lái)提高濕膜的抗水滴性。
②為解決工件后沖洗積水，采用開(kāi)工藝孔和吹積水方法較好。
③采用足夠量的去離子水沖洗，尤其對(duì)復(fù)雜工件縫隙手工沖洗要徹底，以避免烘干后流痕嚴(yán)重。
④烘干前采用壓縮空氣吹掉水滴。
⑤在工藝設(shè)計(jì)時(shí)，要充分考慮到預(yù)烘時(shí)間、溫度，以確保工件進(jìn)烘干室有充分預(yù)烘過(guò)程。
（八）工件內(nèi)表面涂覆過(guò)?。ㄓ就嘎实停?BR> 1.產(chǎn)生原因
①電泳涂料泳透力低。
②槽液的固體分偏低。
③槽液中的雜質(zhì)離子含量過(guò)多，助溶劑含量偏高。
④電泳涂裝電壓偏低。
2.防治方法
①選用高泳透率電泳漆，嚴(yán)格控制電泳漆和槽液的泳透力，以確保工件內(nèi)表面的泳涂漆膜厚度。
②按工藝要求，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果及時(shí)補(bǔ)加涂料，以確保固體分在工藝規(guī)定的范圍。
③采用超濾設(shè)備、補(bǔ)加純水、排放超濾液除去槽液中的雜質(zhì)離子，減少助溶劑的含量。
④在槽液工藝參數(shù)允許的情況下，適當(dāng)提高泳涂電壓。
