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    近日，德國聯(lián)邦經(jīng)濟(jì)及技術(shù)部國務(wù)秘書Jochen Homann先生在德國漢諾威市為贏創(chuàng)工業(yè)集團(tuán)頒發(fā)了國際能效獎第三名的獎項，旨在肯定贏創(chuàng)工業(yè)集團(tuán)為提升能效所作出的創(chuàng)新貢獻(xiàn)。該獎項由德國能源署與德國博覽會聯(lián)合授予，贏創(chuàng)工業(yè)集團(tuán)優(yōu)化經(jīng)營管理部(OPEX)負(fù)責(zé)人Hans-Jürgen Kress博士代表公司領(lǐng)取了獎杯。

 

    贏創(chuàng)此次獲得該項殊榮主要得益于其在整個集團(tuán)范圍內(nèi)對能源利用所做出的創(chuàng)新管理。此前，贏創(chuàng)為其化學(xué)業(yè)務(wù)設(shè)立了一個名為能效管理(EEM)的系統(tǒng)，旨在持續(xù)改進(jìn)企業(yè)的能效利用。該系統(tǒng)吸取了各個業(yè)務(wù)部門及生產(chǎn)基地在能效管理上的經(jīng)驗，并在整個集團(tuán)范圍推廣應(yīng)用�！摆A創(chuàng)不斷對生產(chǎn)工藝和方法進(jìn)行革新性的改良，以便使其更加有利于保護(hù)環(huán)境，降低成本，保持競爭力�！壁A創(chuàng)工業(yè)集團(tuán)董事長英凱師博士說道，“事實表明，在減輕企業(yè)對氣候和環(huán)境壓力的同時，是可以持續(xù)創(chuàng)造商業(yè)成功的，贏創(chuàng)就是有力的證明。”

 

    贏創(chuàng)在能效管理上的成功案例之一是我們在慕希慕斯特的生產(chǎn)基地對燃燒罐所做的改進(jìn)。經(jīng)過我們的一系列改進(jìn)，該生產(chǎn)基地每年的二氧化碳排放量減少了9,300公噸。通過一筆50萬歐元的一次性投資，慕希慕斯特的生產(chǎn)基地每年可降低68萬歐元的成本。至今為止，贏創(chuàng)已經(jīng)對其120個化工生產(chǎn)基地中的26個進(jìn)行了檢查，預(yù)計每年能源成本還將有4%至25%的降幅空間。至今為止，贏創(chuàng)已經(jīng)將約250種工藝改進(jìn)方法中的90種在集團(tuán)范圍內(nèi)進(jìn)行了推廣施行。

 

    “依托這一能效管理系統(tǒng)，我們致力于實現(xiàn)長期有效的提高生產(chǎn)基地的能源利用率，籍此顯著降低能源成本，減少影響環(huán)境的溫室氣體的排放�！眱�(yōu)化經(jīng)營管理部負(fù)責(zé)人同時也是能效管理系統(tǒng)的管理者Kress博士解釋道，“憑借這一系統(tǒng)以及我們現(xiàn)有的領(lǐng)先技術(shù)，每一個生產(chǎn)基地都能夠?qū)⒛茉醋畛浞值睦�用起來。通過與各業(yè)務(wù)部門和生產(chǎn)基地的人員密切合作，我們正在逐步推進(jìn)跨學(xué)科的多極化工藝流程。”經(jīng)過對產(chǎn)出、排放以及所需能源的使用狀況進(jìn)行分析，生產(chǎn)基地的員工和集團(tuán)的專家們共同監(jiān)測著項目進(jìn)程。工藝的改進(jìn)及其產(chǎn)生的效果都會被記錄在案，以便在整個公司內(nèi)分享能效改進(jìn)措施的進(jìn)展和效果。

 

    贏創(chuàng)在慕希慕斯特的生產(chǎn)基地雇傭了大約165名員工，其實絕大部分負(fù)責(zé)三聚氯氫的生產(chǎn)工作。在引進(jìn)能效管理系統(tǒng)之前，生產(chǎn)的過程中所產(chǎn)生的廢氣，會在燃燒車間通過輔助燃燒器進(jìn)行二次燃燒，為此工廠每小時需消耗400公斤的天然氣。但是通過對其中四個工藝步驟改進(jìn)之后，天然氣的消耗量被降低了72.5%，降至每小時約110公斤。此外，工廠還利用管殼式換熱器對鍋爐用水進(jìn)行預(yù)熱，后安裝的不銹鋼煙囪進(jìn)一步降低了氣體溫度。工廠還對兩個渦輪進(jìn)行了翻修，燃燒車間的工藝也被進(jìn)行了改進(jìn)，在這些舉措的共同作用下，能源的消耗被進(jìn)一步降低。