近日，河南省開侖化工有限責任公司投資3000多萬元建設的國內(nèi)首座萬噸級硫化促進劑M生產(chǎn)裝置，經(jīng)過近5個月的運行試車成功，截至目前產(chǎn)銷量已達4000噸，產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本等技術(shù)指標均達到國內(nèi)領(lǐng)先水平。該裝置還實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，與國內(nèi)普遍采用的酸堿法工藝相比，每噸產(chǎn)品可減少高濃度工業(yè)廢水排放量40-60噸，廢氣全部回收再利用。
硫化促進劑M的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝有酸堿法和溶劑法。酸堿法生產(chǎn)過程產(chǎn)生大量的高濃度廢水，處理難度大；溶劑法雖然無廢水產(chǎn)生，但產(chǎn)品質(zhì)量差，成本高，與酸堿法相比缺乏市場競爭力，無法實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。為了改變國內(nèi)促進劑M生產(chǎn)高污染、高消耗的現(xiàn)狀，開侖化工吸收借鑒國外先進技術(shù)，并結(jié)合多年的生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，歷時5年多的時間，在傳統(tǒng)溶劑法生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，成功研發(fā)出硫化促進劑M清潔生產(chǎn)及硫化氫尾氣回收循環(huán)利用新工藝。
新工藝在生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何廢水，從工藝源頭實現(xiàn)了廢水零排放，硫化氫廢氣全部轉(zhuǎn)化為硫磺回收再利用，具有顯著的社會、經(jīng)濟和環(huán)保效益。2009年5月，該項工藝通過了河南省科技成果鑒定，并申報了2項國家專利。
新工藝在后處理工序用溶劑萃取代替酸堿反應中和，整個生產(chǎn)過程實現(xiàn)廢水零排放；采用全封閉的溶劑快速回收循環(huán)系統(tǒng)，減少了溶劑揮發(fā)對空氣的污染；在高壓合成工序采用封閉性高壓反應釜，使物料反應更加充分；改進了溫度測量系統(tǒng)，縮短了反應時間，提高了收率和產(chǎn)品質(zhì)量；硫化氫尾氣回收循環(huán)利用系統(tǒng)使硫化氫尾氣全部轉(zhuǎn)化為硫磺回收利用，實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)和廢棄物的回收循環(huán)利用。
新工藝通過對關(guān)鍵生產(chǎn)設備高壓反應釜、電加熱裝置等進行改進，縮短反應時間，提高收率和產(chǎn)品質(zhì)量，減少了原材料和能源消耗，節(jié)能降耗效果顯著。
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