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    隨著最新生產(chǎn)報(bào)表的出爐，這幾天，江蘇海陽(yáng)化纖有限公司“集結(jié)”生產(chǎn)帶來(lái)的“甜頭”，讓全體員工歡欣鼓舞：實(shí)行“集結(jié)”的車間，生產(chǎn)效率上升了30%，能耗減少了50%，同時(shí)廢品率只是以前的十分之一。

　　所謂“集結(jié)”，就是將離散開來(lái)的工段、工序、設(shè)備盡可能集中、結(jié)合到一起，變成一條流水線，進(jìn)行同步化生產(chǎn)。這是一種生產(chǎn)組織方式，為日本豐田公司精益生產(chǎn)管理思想的組成部分。

　　“我國(guó)自上世紀(jì)70年代生產(chǎn)錦綸簾子布以來(lái)，一直是采用傳統(tǒng)的‘離島式’生產(chǎn)模式。”海陽(yáng)化纖副總經(jīng)理陳建新介紹，即一道工序集中在一個(gè)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行加工，不同生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的上、下道工序之間的大量半成品，依靠人工集中搬運(yùn)。

　　據(jù)了解，輪胎骨架材料錦綸6浸膠簾子布是海陽(yáng)化纖主產(chǎn)品。其整個(gè)生產(chǎn)過程是將錦綸6原料加工成切片，然后將切片紡牽成絲、捻成線、織成布，最后浸膠為簾子布。其中，“牽”“捻”、“織”三大工序的勞動(dòng)量占整個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)過程的70%。

　　從去年開始，海陽(yáng)化纖將豐田公司制造汽車的先進(jìn)管理經(jīng)驗(yàn)“借”入企業(yè)，將勞動(dòng)最為密集的“紡牽”、“捻線”、“織造”三道工序?qū)嵤�“集結(jié)”。

　　記者在該公司一個(gè)車間看到，按照產(chǎn)能匹配，1臺(tái)平牽機(jī)、12臺(tái)倍捻機(jī)、6臺(tái)噴氣織機(jī)一字兒排開，形成了一條流水線——平牽機(jī)產(chǎn)出的半成品，直接放到倍捻機(jī)上捻成線，緊接著就在噴氣織機(jī)上織出了簾子布，整個(gè)生產(chǎn)流程簡(jiǎn)潔、流暢。

　　而以前，這個(gè)生產(chǎn)過程要由分處不同樓層的“紡牽”車間、“捻線”車間和“織造”車間來(lái)完成�！凹彔俊避囬g女工要將繞滿的線筒用小車運(yùn)到本車間指定存儲(chǔ)區(qū)卸下，“攢”多后，再由專人用小車通過電梯運(yùn)至另一樓層的“捻線”車間存儲(chǔ)區(qū)備用……

　　“這個(gè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施‘集結(jié)’后，原來(lái)26人才能完成的工作，現(xiàn)在13人就可勝任，‘倒筒工’、‘推筒工’等輔助工種全部取消。半成品數(shù)量大大下降，無(wú)需專人運(yùn)輸，也無(wú)需專門的存儲(chǔ)區(qū)。”陳建新介紹，“集結(jié)”生產(chǎn)一方面節(jié)約了人力資源、物流成本，減少了半成品資金占用和搬運(yùn)損耗；另一方面，如產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題，非常容易追溯、排查，從而有效避免了質(zhì)量事故。

　　“管理創(chuàng)新給企業(yè)帶來(lái)的好處超乎想象。但創(chuàng)新過程很不容易，硬件、軟件都面臨巨大挑戰(zhàn)�！焙ｊ�(yáng)化纖董事長(zhǎng)兼總經(jīng)理陸信才坦言，公司的“集結(jié)”生產(chǎn)才剛剛開始，過幾天還將召開專門的研討會(huì)，進(jìn)一步擴(kuò)大“集結(jié)”范圍，“相信管理的提升能給企業(yè)帶來(lái)更好的生產(chǎn)業(yè)績(jī)”。