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    首次實現(xiàn)風送系統(tǒng)自動化
    9月6日，大慶石化公司塑料廠采用國產(chǎn)化DCS控制系統(tǒng)的高壓聚乙烯裝置已平穩(wěn)定運行一個月，生產(chǎn)合格產(chǎn)品5564噸，工藝生產(chǎn)準確度大幅提高。國產(chǎn)DCS控制系統(tǒng)的投用，一舉打破了該套裝置16年來由國外技術壟斷的局面，并實現(xiàn)了國外未能實現(xiàn)的風送系統(tǒng)自動化，消除了困擾裝置安全生產(chǎn)的重大隱患。
　　該公司高壓聚乙烯裝置采用一熱三冷四點進料的管式法工藝技術，反應最高單程轉(zhuǎn)化率可達32%，可生產(chǎn)均聚和共聚16種不同牌號的聚乙烯產(chǎn)品。整套裝置具有工藝過程復雜、聯(lián)鎖多、工藝條件苛刻、不易操作等特點，控制系統(tǒng)原采用德國伊姆豪遜專利技術，耗資近4000萬元。在投運后的16年里，該裝置系統(tǒng)經(jīng)常出現(xiàn)波動、跳車等現(xiàn)象，存在諸多安全隱患，成為中國石油集團公司重大隱患項目。
　　為了節(jié)省資金，大慶石化信息技術中心獨立承擔了高壓聚乙烯控制系統(tǒng)隱患治理項目。風送系統(tǒng)是該項目的難點之一，該部分邏輯復雜、條件多，改造難度大。項目組對原程序進行深入分析、完善和改進，首次實現(xiàn)了三段至五段自動投用和備用風機自動切換等功能，徹底結束了高壓聚乙烯裝置風送系統(tǒng)的手動歷史，創(chuàng)造了連外國專家也沒能實現(xiàn)的“風送系統(tǒng)自動化”奇跡。
　　反應器脈沖閥和差壓閥的控制一直是高壓控制系統(tǒng)的重點難點，直接關系裝置能否開車平穩(wěn)生產(chǎn)。當年全部由外國專家負責施工調(diào)試的控制系統(tǒng)改造，經(jīng)歷了從第一次開車到裝置正常生產(chǎn)歷經(jīng)43天，開停車32次的過程。為徹底解決參數(shù)設置難以掌握、壓力控制出現(xiàn)偏差及容易導致放空的隱患，項目組對每一次的參數(shù)修改都進行了深入討論和反復論證，并經(jīng)過數(shù)百次的仿真測試，反應器最終達到工藝設計的最高標準，僅用4天就實現(xiàn)裝置一次開車成功。