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    “十一五”期間，我國石油和化工行業(yè)快速發(fā)展，與其配套的化工裝備行業(yè)也獲得了重大技術(shù)突破。通過引進技術(shù)和消化吸收再創(chuàng)新，我國化工裝備行業(yè)研制出一批具有國際先進水平的大型石油和化工生產(chǎn)裝備，建成了一批具有當代技術(shù)水平的國產(chǎn)化裝置，為石油和化工行業(yè)的發(fā)展起到了重要支撐作用。這些成就對于打破國外壟斷、節(jié)約建設(shè)投資、提高重大技術(shù)裝備的制造能力和技術(shù)水平具有重要意義。在石油化工裝備方面，鎮(zhèn)海煉化百萬噸乙烯及配套項目突出體現(xiàn)了石化裝備國產(chǎn)化的成績。該項目首次采用我國自行研制的15萬噸/年裂解爐、大型裂解氣壓縮機組、大型乙烯壓縮機組、大型丙烯壓縮機組、大型迷宮式壓縮機、大型冷箱及20萬噸/年雙螺桿擠壓造粒機組等關(guān)鍵設(shè)備，乙烯設(shè)備本土化率達到78%，標志著我國石油化工技術(shù)裝備水平有了很大提升。其中20萬噸級混煉擠壓造粒機國產(chǎn)化的成功，突破了制約我國乙烯裝置發(fā)展的技術(shù)瓶頸。在化肥裝備方面，我國自主開發(fā)的30萬噸/年煤制合成氨成套技術(shù)，實現(xiàn)了以煤為原料的大化肥裝置國產(chǎn)化，煤耗、氧耗下降7%，碳轉(zhuǎn)化率提高到98%。在煤化工裝備方面，我國自主開發(fā)建成了世界首套神華百萬噸級油品煤直接液化項目。其核心裝置重達2250噸的煤液化反應(yīng)器由中國一重集團制造，是目前國內(nèi)外最大、最重的反應(yīng)器。由四川天科股份有限公司提供全套工程設(shè)計、核心專利技術(shù)建成的世界最大規(guī)模280000Nm3/h煤制氫變壓吸附裝置，成為該技術(shù)在石油化工領(lǐng)域大型化裝置上應(yīng)用的樣板工程。我國創(chuàng)新開發(fā)的煤間接液化制油裝置中，漿態(tài)床反應(yīng)器、費托合成催化劑、油品精制和系統(tǒng)集成全部自主研發(fā)，已獲得國家發(fā)明專利80余項。采用我國自主開發(fā)技術(shù)建成的世界首套神華包頭煤制烯烴工程60萬噸/年DMTO(煤制烯烴)，已生產(chǎn)出合格的聚乙烯和聚丙烯，關(guān)鍵設(shè)備煤制烯烴反應(yīng)器制造已實現(xiàn)國產(chǎn)化。杭州杭氧股份有限公司自行研發(fā)、自主設(shè)計制造的國內(nèi)首套六萬等級化工型內(nèi)壓縮流程空分裝置——58000Nm3/h(氧)空分裝置，已成功應(yīng)用于大唐國際發(fā)電集團公司年產(chǎn)46萬噸煤基烯烴項目配套空分裝置。杭州林達化工技術(shù)工程有限公司自主研發(fā)的大型甲醇合成塔成功應(yīng)用于60萬噸/年甲醇工程。