陜西渭化集團(tuán)新建成的硫回收裝置近日開始試運行。這套裝置總投資5000余萬元，設(shè)計硫磺回收產(chǎn)能34噸/日，達(dá)產(chǎn)后可回收渭化集團(tuán)30萬噸/年煤制合成氨、60萬噸/年甲醇裝置產(chǎn)生的所有含硫廢氣，年副產(chǎn)硫磺1萬余噸。
整套裝置由荷蘭荷豐公司的Claus硫回收單元和荷蘭JACOBS公司的Ltscot低溫加氫硫回收單元構(gòu)成。公司技術(shù)開發(fā)部部長賈寶祥介紹，通過傳統(tǒng)工藝與新型硫回收技術(shù)有效對接，不僅提高了硫回收率，減少了有害物質(zhì)排放，還大幅提升了裝置的操作彈性和安全水平，實現(xiàn)了節(jié)能、節(jié)本又增效。
渭化裝置試運行結(jié)果表明：采用JACOBS公司專用催化劑，有機(jī)硫可在較低溫度和較緩和的壓力下完成加氫轉(zhuǎn)化，裝置可在20%~110%負(fù)荷區(qū)間平穩(wěn)運行。經(jīng)Ltscot裝置處理的尾氣量僅70ppm，不足國家最新排放標(biāo)準(zhǔn)的1/5，總硫回收率達(dá)99.9%以上。與單純Claus硫回收裝置相比，年減排二氧化硫930余噸。
據(jù)JACOBS公司技術(shù)服務(wù)經(jīng)理王振岳介紹，目前普遍采用的硫回收技術(shù)主要包括Claus硫回收技術(shù)和Scot加氫技術(shù)。前者要求反應(yīng)介質(zhì)中硫化氫含量必須達(dá)到25%~32%，且尾氣中有約5%的硫無法回收。后者雖可處理低濃度含硫介質(zhì)，但催化劑使用壽命短、加氫反應(yīng)溫度及壓力要求高，能耗高。為解決上述難題，2004年，JACOBS公司開始Ltscot技術(shù)的實驗室開發(fā)，2009年獲得工業(yè)化中試驗證，隨即在歐美及亞太地區(qū)推廣。
Ltscot技術(shù)能與Claus技術(shù)很好地對接耦合，較好解決了能源化工企業(yè)含硫介質(zhì)處理與節(jié)能減排的難題，一推出即受到用戶青睞。目前國內(nèi)有近20套這樣的裝置，但建成試運行的僅渭化集團(tuán)一家。
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