10月10日，國內(nèi)乙烯裝置僅有的一臺蒸汽過熱爐——揚(yáng)子石化老區(qū)乙烯裝置BA-109爐順利停爐。據(jù)測算，該臺蒸汽過熱爐的停用后，揚(yáng)子石化乙烯裝置的能耗水平將在現(xiàn)有基礎(chǔ)上下降約10千克標(biāo)油/噸乙烯。
揚(yáng)子石化老區(qū)乙烯裝置于1987年7月建成投產(chǎn)，裝置裂解單元采用魯姆斯公司上世紀(jì)70年代中期設(shè)計(jì)的SRT型裂解爐，爐型落后、能耗較高。實(shí)際生產(chǎn)過程中，存在裂解選擇性差、乙烯收率低、能耗高、耐火材料老化、熱損失較大等諸多缺點(diǎn)，其各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)與國內(nèi)外先進(jìn)水平有較大差距。而且原設(shè)計(jì)中沒有蒸汽過熱系統(tǒng)，高壓蒸汽必須在蒸汽過熱爐中過熱。由于蒸汽過熱爐能耗高，而且過熱爐一旦出現(xiàn)故障，還很容易影響到乙烯裝置的正常生產(chǎn)。因此，國內(nèi)齊魯、燕山、茂名等乙烯生產(chǎn)企業(yè)早在上世紀(jì)末本世紀(jì)初，就通過技術(shù)改造等措施，停用了蒸汽過熱爐。
為了降低乙烯裝置能耗、提高裝置產(chǎn)能，從去年8月份乙烯裝置大修開始，揚(yáng)子石化投資4.6億元對乙烯裝置實(shí)施節(jié)能改造，其中包括對老區(qū)的五臺SRT型裂解爐實(shí)施節(jié)能改造。揚(yáng)子石化采用了變頻風(fēng)機(jī)技術(shù)、爐管強(qiáng)化傳熱技術(shù)、稀土爐管技術(shù)、空氣預(yù)熱技術(shù)以及APC先進(jìn)控制技術(shù)等多項(xiàng)節(jié)能技術(shù)對五臺裂解爐進(jìn)行節(jié)能改造，同時(shí)增加超高壓蒸汽過熱系統(tǒng)，以取消蒸汽過熱爐。
10月9日，揚(yáng)子石化乙烯裂解爐節(jié)能改造中的最后一臺裂解爐——老區(qū)2號裂解爐完成改造，成功投用。隨著2號爐的投用，10月10日，國內(nèi)乙烯裝置僅有的一臺蒸汽過熱爐BA-109爐也順利停爐。該臺蒸汽過熱爐停用后，每小時(shí)可節(jié)省燃料氣約1500千克。目前，揚(yáng)子石化烯烴廠正積極采取技術(shù)改造等措施，將節(jié)省下來的燃料氣送入裂解爐作為燃料進(jìn)行摻燒，以進(jìn)一步降低裝置能耗。