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    由江陰耐馳機(jī)械科技有限公司開發(fā)的NEZ自動(dòng)化程控廢輪胎處理生產(chǎn)線上周通過中國(guó)橡膠工業(yè)協(xié)會(huì)廢橡膠綜合利用分會(huì)組織的專家考評(píng)。該生產(chǎn)線整機(jī)裝機(jī)容量小、自動(dòng)化程度高、投資省、運(yùn)行費(fèi)用低，整條生產(chǎn)線除兩端需用人工外，中間段無需人工操作，真正實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化智能控制。目前該生產(chǎn)線已成功推廣了幾十條，并出口到美國(guó)、日本、俄羅斯、烏克蘭等多個(gè)國(guó)家。

    江陰耐馳公司副總經(jīng)理顧軍介紹，NEZ自動(dòng)化程控廢輪胎處理生產(chǎn)線采用了42項(xiàng)專利技術(shù)和國(guó)內(nèi)先進(jìn)的附層工裝進(jìn)行設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)了微機(jī)自動(dòng)程序監(jiān)控整個(gè)生產(chǎn)過程，可一鍵式開關(guān)控制整條生產(chǎn)線，并智能控制和自動(dòng)調(diào)整生產(chǎn)線各部位和各設(shè)備的運(yùn)行情況。生產(chǎn)線主機(jī)輪胎破碎機(jī)采用兩臺(tái)電機(jī)，裝機(jī)功率為90千瓦，從廢輪胎粉碎到生產(chǎn)出60目精細(xì)膠粉能耗僅在380千瓦時(shí)/噸左右，生產(chǎn)40目膠粉能耗為320千瓦時(shí)/噸，分別比目前行業(yè)平均能耗降低約31%和24%，產(chǎn)量提高30%以上。

    該生產(chǎn)線具有兩大創(chuàng)新點(diǎn)：一是整胎破碎機(jī)刀具由整體式改為可脫卸式，從而解決了刀盤磨損后難更換、難修復(fù)、高成本的難題，將修復(fù)或更換刀片的時(shí)間由幾十天縮短至半天，大大提高了設(shè)備使用效率；二是膠塊搓切機(jī)采用旋轉(zhuǎn)碾磨剪切的工作原理，形成360度有效工作面，解決了目前使用的雙錕破碎機(jī)、旋轉(zhuǎn)刀片式粉碎機(jī)耗能大、效率低、刀片磨損快等不足。此外，該生產(chǎn)線還將單鉤單面拉絲改為雙鉤雙面同時(shí)拉絲，將液壓傳動(dòng)改為機(jī)械傳動(dòng)，能同時(shí)快速拉出輪胎兩側(cè)的鋼絲，是單鉤拉絲處理量的3倍。

    中國(guó)橡膠工業(yè)協(xié)會(huì)廢橡膠綜合利用分會(huì)秘書長(zhǎng)曹慶鑫介紹說，2010年我國(guó)廢輪胎產(chǎn)生量在2.56億條左右，重量達(dá)940萬噸，其中生產(chǎn)再生膠和膠粉300萬噸，占廢舊橡膠利用總量的80%左右。而廢輪胎粉碎是膠粉和再生膠生產(chǎn)的第一步，是將廢輪胎中的鋼絲、纖維等材料和橡膠分離，實(shí)現(xiàn)價(jià)值最大化，因此廢輪胎處理環(huán)節(jié)非常關(guān)鍵。隨著原材料、能源以及勞動(dòng)力成本等不斷提高，企業(yè)亟須節(jié)能的廢胎處理裝備，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動(dòng)化、高效化，江陰耐馳研發(fā)的自動(dòng)化程控廢輪胎處理線正好滿足了這一需求。