我國每年數量龐大的工業(yè)排放氣終于找到了有效出路。西南化工研究設計院開發(fā)的回收和利用工業(yè)排放氣制乙二醇技術不僅開創(chuàng)了乙二醇生產新的原料路徑，使廢氣資源得到循環(huán)利用，還省去了復雜的煤氣化設備和工藝，使項目建設整體投資降低30%。12月1日，這項技術成果在成都通過四川省科技廳組織的專家鑒定。專家認為，該成果消污染、省資源、降投資“三效合一”，已具備工業(yè)化條件，產業(yè)推廣前景廣闊。
專家認為，該技術成果具有三方面創(chuàng)新特點：一是開發(fā)了具有工業(yè)應用價值的鈀系羰化催化劑和銅系加氫催化劑2個核心催化劑，在保持轉化率100%和選擇性90%的條件下，成功通過了6000小時以上長周期運行的考核；二是拓展了工業(yè)排放氣作為原料氣來源，煤層氣、焦爐氣、黃磷尾氣、電石爐氣等都可作為原料，可進一步降低生產成本20%以上；三是開發(fā)了草酸二乙酯工藝路線和一氧化碳凈化提純技術、兩段床酯化反應器及工藝、一氧化碳偶聯—再生反應的穩(wěn)態(tài)循環(huán)、加氫反應器、聚酯級乙二醇產品精制等五大關鍵工藝技術，集成形成了低能耗和低物耗的工藝技術，目前已申報國家發(fā)明專利5項，獲得授權4項。
專家測算，若石油路線生產乙二醇（以原油價格75美元/桶）成本為7500元/噸，煤制乙二醇成本為5000元/噸，那么黃磷尾氣或電石爐尾氣等工業(yè)排放氣生產乙二醇成本為4000元/噸。與煤制乙二醇領域其他技術相比，采用工業(yè)排放氣制乙二醇每噸產品節(jié)省甲醇消耗0.16噸，節(jié)省蒸汽消耗2.5噸。
從投資的角度看，建一套10萬噸/年從黃磷尾氣提取一氧化碳、經草酸酯制乙二醇工業(yè)裝置，項目投資約8億元，可實現年銷售收入10億元、年利潤4億元。從環(huán)保效益分析，按國內年產100萬噸黃磷，平均每標準立方米黃磷尾氣含磷1.5克、硫化物3克、砷化物0.08克、氟化物0.5克計，每年可減排3750噸磷化物、7500噸硫化物、200噸砷化物和1250噸氟化物。
據了解，目前我國乙二醇生產廠家有12家，大部分為石油乙烯制乙二醇路線。到今年底，全國乙二醇產能將達到450萬噸、消費量達800萬噸，若近400萬噸的供需缺口采用工業(yè)排放氣為原料替代生產，每年可節(jié)約外匯30多億美元，同時減少200多萬噸乙烯的消耗。
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我國化工、石油、煤炭、冶金等行業(yè)每年排放的煤層氣、焦爐氣、轉爐氣、高爐氣、黃磷尾氣、電石爐氣、煉廠氣盡管沒有精確的統計，但數量絕對驚人。將這些工業(yè)排放氣中的一氧化碳等資源用于羰化加氫合成乙二醇，可以創(chuàng)造顯著的經濟效益和社會效益。
西南化工院自1986年率先在國內開展合成氣制乙二醇技術的研究，并承擔了“十一五”國家科技支撐計劃重點項目《非石油路線制備大宗化學品關鍵技術開發(fā)》。經過科技人員持續(xù)創(chuàng)新，西南院對該工藝的關鍵催化劑及其配套工藝進行了集成開發(fā)并獲得成功，已先后完成了工業(yè)排放氣制乙二醇項目小試、模試、中試和大規(guī)模工業(yè)裝置工藝軟件包的開發(fā)。