1至9月，巴陵石化合成橡膠事業(yè)部在確保催化劑裝置產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)的前提下，通過(guò)提高產(chǎn)量、改進(jìn)浸泡回收工藝、嚴(yán)把原材料入廠關(guān)等綜合措施，累計(jì)降低裝置能耗物耗價(jià)值達(dá)70多萬(wàn)元。
年初，該部催化劑車間與事業(yè)部生產(chǎn)室簽訂挖潛降耗目標(biāo)責(zé)任書，成立以車間主管負(fù)責(zé)人為組長(zhǎng)的節(jié)能降耗攻關(guān)小組，有計(jì)劃分步驟開展工作。技術(shù)管理人員查找關(guān)鍵設(shè)備運(yùn)行情況、工序運(yùn)行時(shí)長(zhǎng)、單元操作規(guī)范以及原材料質(zhì)量影響，從中發(fā)現(xiàn)影響消耗降低的金屬鋰熔鋰分散工序時(shí)長(zhǎng)不一、鋰渣清洗工藝易導(dǎo)致新過(guò)濾機(jī)鋰渣累積、少數(shù)廠家金屬鋰與白油不匹配、存在易結(jié)塊、重復(fù)升溫等現(xiàn)象。
對(duì)此，該事業(yè)部重新建立原材料進(jìn)廠規(guī)范，禁止無(wú)單卸貨，對(duì)來(lái)自新廠家的原料金屬鋰，做好工業(yè)實(shí)驗(yàn)，公開招投標(biāo)，選定符合生產(chǎn)要求、收率相對(duì)較高的金屬鋰廠商。催化劑車間采用以金屬鋰投料配比加添加劑方法，將重復(fù)融鋰分散帶來(lái)的損耗降到最低限度，并制定分散試驗(yàn)方案，在取得試驗(yàn)數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，更換1臺(tái)分散筒體，使金屬鋰熔鋰分散時(shí)長(zhǎng)縮短1.5小時(shí)，日產(chǎn)量由每天生產(chǎn)5釜提升到9釜，年凈增生產(chǎn)能力30余噸，為高產(chǎn)低耗創(chuàng)造了條件。
在生產(chǎn)過(guò)程中，車間攻關(guān)小組加強(qiáng)檢查監(jiān)督，重點(diǎn)監(jiān)控工藝指標(biāo)執(zhí)行情況，嚴(yán)格執(zhí)行“恒溫1小時(shí)，高溫反應(yīng)半小時(shí)”的操作規(guī)定，以此穩(wěn)定提升合成收率。他們還認(rèn)真查找鋰渣累積原因，集思廣益改進(jìn)浸泡清洗工藝，果斷實(shí)施原液過(guò)濾完畢浸泡清洗2次、清液過(guò)濾完畢浸泡清洗1次的操作規(guī)范，不僅解決濾渣持續(xù)累積對(duì)正常生產(chǎn)的影響，而且使鋰渣中殘存丁基鋰產(chǎn)品得到最大限度回收。