化工
煤制烯烴技術(shù)來臨
12月3日，中國工程院院士、清華大學(xué)教授金涌在人民大會堂舉行的新聞發(fā)布會上表示,流化床甲醇制丙烯（FMTP）工業(yè)技術(shù)的開發(fā)成功,開拓了不以石油為原料的石油化工技術(shù)路徑,實(shí)現(xiàn)了丙烯轉(zhuǎn)化原料多樣化和“對石油的部分替代”�？梢�，煤化工技術(shù)獲得重大突破。
石油和化學(xué)工業(yè)規(guī)劃院院長顧宗勤指出，煤制烯烴現(xiàn)在呈現(xiàn)很熱的狀態(tài)，國家對煤化工項(xiàng)目總的來說是降溫的態(tài)度，這么多項(xiàng)目申請審批也很困難。國家的主導(dǎo)思想是，先選擇有實(shí)力的企業(yè)進(jìn)行試點(diǎn)，在試點(diǎn)成功的基礎(chǔ)上再進(jìn)行擴(kuò)大推廣。 如：2009年11月5日神華集團(tuán)攜手陶氏化學(xué)為全球最大煤化工項(xiàng)目奠基，由于油價(jià)高位運(yùn)行時(shí)，煤制烯烴成本上有一定的成本優(yōu)勢，該項(xiàng)目前景可期。
一、全球甲醇市場發(fā)展分析
1、預(yù)測未來甲醇市場
根據(jù)美國休斯敦石化咨詢公司發(fā)布的2006年全球甲醇分析報(bào)告預(yù)測，2006年全球甲醇需求量為3800萬t左右，2006～2010年世界甲醇需求年均增長率為3％～4.5％，北美和西歐甲醇需求量將減少360萬t，中東和亞洲需求增長較快，2006～2010年全球甲醇需求預(yù)測增加870～900萬t。
由于受未來甲醇制烯烴(MTO、MTP)的驅(qū)動，2010～2015世界甲醇需求年均增長率為4.6％～5.0％，預(yù)計(jì)2010年世界甲醇產(chǎn)能將達(dá)到6400萬t，2015年將達(dá)到7200萬t，生產(chǎn)能力大于市場需求，將加劇市場競爭。我國將是甲醇需求增長最快的重點(diǎn)地區(qū)。
2、甲醇市場價(jià)格
甲醇市場價(jià)格也隨著石油和天然氣價(jià)格上漲而走高，2005年華東地區(qū)甲醇價(jià)格在2400～2520元／t之間波動；2006年2700～2950元／t，2007年12月3600～3900元／t。國際市場(東南亞地區(qū))甲醇價(jià)格從2005年250美元／t上漲到2007年的570～590美元／t，上漲一倍多，2008年2月份下降到450～480美元／t。
2000～2006年甲醇7年年平均價(jià)為全國2308元／t，西北地區(qū)為2058元／t。2010年以前預(yù)測甲醇國內(nèi)市場平均價(jià)格將保持2500元／t以上，國際市場將保持400美元／t以上價(jià)位。
3、甲醇生產(chǎn)技術(shù)及規(guī)模
（1）甲醇生產(chǎn)技術(shù)
國外擁有工業(yè)化甲醇生產(chǎn)技術(shù)的公司主要有Lurgi、Topsoe、Davy(1.C.I)、Casale等，國內(nèi)有西南化工研究院、上海理工大學(xué)、杭州林達(dá)公司、南京國昌等技術(shù)。合成壓力為5.0～9.0MPa，合成溫度為225℃～250℃，甲醇綜合能耗以天然氣為原料的為32～36GJ，以煤為原料的為43～46GJ。為了降低甲醇生產(chǎn)成本增強(qiáng)競爭能力，節(jié)能降耗及裝置超大型化是今后甲醇發(fā)展方向。Lurgi公司開發(fā)的水冷一氣冷甲醇合成技術(shù)，并提出的Megamethanol超大型甲醇裝置設(shè)計(jì)理念，在國外Lurgi和Davy已有3套日產(chǎn)5000t甲醇裝置分別在特里尼達(dá)和伊朗投產(chǎn)，在國內(nèi)有3套分別在內(nèi)蒙和寧夏正在建設(shè)，另外國外Davy6500t／d、Topsoe7500t／d也在建設(shè)之中。近年來世界甲醇技術(shù)進(jìn)步很快，總體上看我國甲醇技術(shù)比較落后，規(guī)模小，能耗高，競爭能力差，60萬t以上甲醇裝置的技術(shù)和關(guān)鍵設(shè)備主要靠進(jìn)口，國內(nèi)應(yīng)加強(qiáng)大型甲醇技術(shù)開發(fā)力度，逐步縮小與國外的差距。
(2)甲醇裝置規(guī)模效應(yīng)
國內(nèi)甲醇裝置單系列能力多數(shù)為10～20萬t／a，去年以來開始建設(shè)30～60萬t／a的甲醇裝置，引進(jìn)Lurgi技術(shù)的兩套日產(chǎn)5000t超大型甲醇裝置正在建設(shè)之中，其中一套將于2009年初投產(chǎn)。
國外甲醇裝置單系列能力大多在60～90萬t／a，本世紀(jì)初開始建設(shè)了一批100萬t／a以上的超大型甲醇廠。隨著甲醇裝置能力的不斷擴(kuò)大，甲醇單位產(chǎn)品的投資、能耗和成本不斷降低。魯奇公司(Lurgi)曾對以天然氣為原料不同規(guī)模的甲醇裝置的投資、成本進(jìn)行過測算。
實(shí)際上受技術(shù)水平、裝置制造水平和地區(qū)環(huán)境的影響，規(guī)模效應(yīng)不一定完全遵循上表中的規(guī)律，對建設(shè)項(xiàng)目應(yīng)根據(jù)建設(shè)條件作具體分析，在同等條件下裝置能力大其規(guī)模效應(yīng)是明顯的。以煤為原料生產(chǎn)甲醇基本符合上述規(guī)模效應(yīng)的趨勢，但其投資和成本隨規(guī)模擴(kuò)大而降低的比例沒有天然氣大。
二、細(xì)數(shù)甲醇生產(chǎn)工藝技術(shù)
1、傳統(tǒng)的甲醇工藝
傳統(tǒng)的甲醇工藝是CO和H2在250-350℃和5-15MPa下，借助Cu-Zn-Al催化劑氣相反應(yīng)制取，單程轉(zhuǎn)化率僅15%~20%，需采用產(chǎn)品氣體循環(huán)，或采用串聯(lián)反應(yīng)器以提高產(chǎn)率，并需要采用大的壓縮機(jī)。近年來，人們一直在著手研究替代均相催化劑用于液相合成甲酶的路線，但在工業(yè)上一直沒有成功。不久前日本東京科技研究所開發(fā)了固相新催化劑，可在液相反應(yīng)中一次性高轉(zhuǎn)化率生產(chǎn)甲醇。專用催化劑由熱穩(wěn)定的陰離子交換樹脂(具有甲氧基功能基團(tuán))與銅催化劑組合，反應(yīng)時(shí)，H2和CO在約100-150℃和5Ma下通過多相催化劑的甲醇淤漿，CO與甲醇反應(yīng)生成中間產(chǎn)物甲酸甲酯，它再與H2催化轉(zhuǎn)化成2個甲醇分子，單程轉(zhuǎn)化率可達(dá)70%。據(jù)稱，增加催化劑的Cu成分在100~150℃’和5MPa下，一次性轉(zhuǎn)化率可達(dá)98%。不過該成果仍處于基礎(chǔ)研究階段，但新催化劑是減少甲醇合成費(fèi)用和復(fù)雜性的有發(fā)展前途的方法。這種催化劑優(yōu)于一些均相催化劑，因?yàn)樗菀讖囊后w產(chǎn)品中分離出來，在低壓下的液相操作也使換熱器和壓縮機(jī)減少。
2、雙甲工藝
山西豐喜肥業(yè)公司臨綺分公司的雙甲工藝值得借鑒，他們采用原料氣中CO、CO2和H2在催化劑和一定溫度條件下生成粗甲醇。此工藝類似于合成氨工藝中的聯(lián)醇生產(chǎn)，但對醇后氣指標(biāo)要求高，不像聯(lián)醇生產(chǎn)中醇后氣的高低，可靠增減銅液循環(huán)量來控制。因此要求醇塔的設(shè)計(jì)要有更高的轉(zhuǎn)化效率和更好的熱利用率，設(shè)計(jì)的醇塔比較大，生產(chǎn)負(fù)荷不強(qiáng)，能做到一次開車4~5年不用檢修。
3、多段內(nèi)冷式徑向流動甲醇合成塔
為了克服傳統(tǒng)甲醇合成工藝單程轉(zhuǎn)化率低、循環(huán)比大、能耗高等缺點(diǎn)，日本東洋工程公司和三井東亞化學(xué)公司共同研發(fā)出一種新型節(jié)能降耗的多段內(nèi)冷式徑向流動甲醇合成塔，生產(chǎn)能力為2500t/d，直徑4700mm，高度為14100mm，重量為420t，壓力降0.05Ma，生產(chǎn)每t甲醇可回收熱量2.5GJ。示范裝置建成后，隨后在特立尼達(dá)和多巴哥的1200t/d甲醇裝置改造中，與原有的ICI冷塔平行安裝了1臺合成塔，完全達(dá)到了預(yù)期效果。我國海南省海洋石油富島化工公司60萬噸/年甲醇裝置中引進(jìn)了該合成塔。這種新型甲醇合成塔的優(yōu)點(diǎn)是：(a)氣體壓力降小，壓力降僅為普通軸向塔的1/10;(b)回收熱量多;(c)溫度控制合理，甲醇生產(chǎn)效率高，合成塔出口甲醇濃度高于8.5%;(d)催化劑壽命長;(e)生產(chǎn)能力大。(e)節(jié)能效果顯著，由于降低了塔內(nèi)壓力降和氣體循環(huán)速度，功率減少50%，從而節(jié)省了大量能量，合成循環(huán)系統(tǒng)的t甲醇熱能耗從激塔的111.6MJ降低到57.0MJ。
4、粉煤氣化制甲醇工藝
粉煤氣化制甲醇聯(lián)產(chǎn)合成氨尿素的創(chuàng)新技術(shù)已經(jīng)問世。用純氧加壓氣化生產(chǎn)甲醇，甲醇弛放氣聯(lián)產(chǎn)合成氨、尿素，是煤炭綜合利用，轉(zhuǎn)化為潔凈能源和化肥產(chǎn)品的最有效途徑之一，是一條節(jié)能、降耗、循環(huán)和環(huán)保的新型的氨醇生產(chǎn)工藝路線。該工藝中，合成氨和甲醇生產(chǎn)用的CO+H2合成氣由煤炭或烴類轉(zhuǎn)化。由于氣化溫度高達(dá)1400-1700℃，煤炭利用率可達(dá)99%，氣體中僅含0.3%的CH4，而CO+H的產(chǎn)率達(dá)90%以上。每t甲蹲在合成過程中產(chǎn)生弛放氣282m3，經(jīng)變換后合成氨和尿素。目前四川、山西、內(nèi)蒙古、黑龍江、寧夏許多地方都在興建這種裝置，此技術(shù)已呈現(xiàn)良好的發(fā)展勢頭。
5、高效液相合成甲醇新工藝
高效液相合成甲醇新工藝，已由空氣產(chǎn)品和化學(xué)公司與伊斯曼化學(xué)公司合作成立的空氣產(chǎn)品液相轉(zhuǎn)換公司在最近獲得成功。該工藝實(shí)現(xiàn)了廢物零排放，并可生產(chǎn)出高純度的甲醇產(chǎn)品。這種LPMEOH工藝與傳統(tǒng)工藝不同，使用的是由空氣產(chǎn)品設(shè)計(jì)的淤漿泡罩塔反應(yīng)器(SBCR)，當(dāng)合成氣進(jìn)入SBCR，粉末催化劑分散到惰性的礦物油中，在此環(huán)境中合成氣在催化劑作用下生成甲醇。LPMOH工藝可以處理來自煤氣化的不同濃度的原料氣體，可以吸收合成氣中25%-50%的熱值，并且不需要傳統(tǒng)技術(shù)除去原料氣中CO2的工藝步驟，可以生產(chǎn)出純度99%的甲醇產(chǎn)品。
6、甲烷液相制甲醇工藝
美國商務(wù)部先進(jìn)技術(shù)處(ATP)資助UOP公司開發(fā)甲烷液相制甲醇技術(shù)，在2005~2007年內(nèi)該項(xiàng)目將耗資500萬美元，其中ATP資助200萬美元。該項(xiàng)目將集中于甲烷低溫工藝的開發(fā)。UOP稱，如果該項(xiàng)目成功，將立即轉(zhuǎn)入工業(yè)化生產(chǎn)。預(yù)計(jì)該技術(shù)可將甲醇的生產(chǎn)成本從80美元/t下降至58美元/t，此外，投資費(fèi)用、能耗和CO2副產(chǎn)也會分別下降50%、60%和33%。據(jù)說該技術(shù)可以利用偏遠(yuǎn)地區(qū)的天然氣建廠。
12月3日，中國工程院院士、清華大學(xué)教授金涌在人民大會堂舉行的新聞發(fā)布會上表示,流化床甲醇制丙烯（FMTP）工業(yè)技術(shù)的開發(fā)成功,開拓了不以石油為原料的石油化工技術(shù)路徑,實(shí)現(xiàn)了丙烯轉(zhuǎn)化原料多樣化和“對石油的部分替代”�？梢�，煤化工技術(shù)獲得重大突破。
石油和化學(xué)工業(yè)規(guī)劃院院長顧宗勤指出，煤制烯烴現(xiàn)在呈現(xiàn)很熱的狀態(tài)，國家對煤化工項(xiàng)目總的來說是降溫的態(tài)度，這么多項(xiàng)目申請審批也很困難。國家的主導(dǎo)思想是，先選擇有實(shí)力的企業(yè)進(jìn)行試點(diǎn)，在試點(diǎn)成功的基礎(chǔ)上再進(jìn)行擴(kuò)大推廣。 如：2009年11月5日神華集團(tuán)攜手陶氏化學(xué)為全球最大煤化工項(xiàng)目奠基，由于油價(jià)高位運(yùn)行時(shí)，煤制烯烴成本上有一定的成本優(yōu)勢，該項(xiàng)目前景可期。
一、全球甲醇市場發(fā)展分析
1、預(yù)測未來甲醇市場
根據(jù)美國休斯敦石化咨詢公司發(fā)布的2006年全球甲醇分析報(bào)告預(yù)測，2006年全球甲醇需求量為3800萬t左右，2006～2010年世界甲醇需求年均增長率為3％～4.5％，北美和西歐甲醇需求量將減少360萬t，中東和亞洲需求增長較快，2006～2010年全球甲醇需求預(yù)測增加870～900萬t。
由于受未來甲醇制烯烴(MTO、MTP)的驅(qū)動，2010～2015世界甲醇需求年均增長率為4.6％～5.0％，預(yù)計(jì)2010年世界甲醇產(chǎn)能將達(dá)到6400萬t，2015年將達(dá)到7200萬t，生產(chǎn)能力大于市場需求，將加劇市場競爭。我國將是甲醇需求增長最快的重點(diǎn)地區(qū)。
2、甲醇市場價(jià)格
甲醇市場價(jià)格也隨著石油和天然氣價(jià)格上漲而走高，2005年華東地區(qū)甲醇價(jià)格在2400～2520元／t之間波動；2006年2700～2950元／t，2007年12月3600～3900元／t。國際市場(東南亞地區(qū))甲醇價(jià)格從2005年250美元／t上漲到2007年的570～590美元／t，上漲一倍多，2008年2月份下降到450～480美元／t。
2000～2006年甲醇7年年平均價(jià)為全國2308元／t，西北地區(qū)為2058元／t。2010年以前預(yù)測甲醇國內(nèi)市場平均價(jià)格將保持2500元／t以上，國際市場將保持400美元／t以上價(jià)位。
3、甲醇生產(chǎn)技術(shù)及規(guī)模
（1）甲醇生產(chǎn)技術(shù)
國外擁有工業(yè)化甲醇生產(chǎn)技術(shù)的公司主要有Lurgi、Topsoe、Davy(1.C.I)、Casale等，國內(nèi)有西南化工研究院、上海理工大學(xué)、杭州林達(dá)公司、南京國昌等技術(shù)。合成壓力為5.0～9.0MPa，合成溫度為225℃～250℃，甲醇綜合能耗以天然氣為原料的為32～36GJ，以煤為原料的為43～46GJ。為了降低甲醇生產(chǎn)成本增強(qiáng)競爭能力，節(jié)能降耗及裝置超大型化是今后甲醇發(fā)展方向。Lurgi公司開發(fā)的水冷一氣冷甲醇合成技術(shù)，并提出的Megamethanol超大型甲醇裝置設(shè)計(jì)理念，在國外Lurgi和Davy已有3套日產(chǎn)5000t甲醇裝置分別在特里尼達(dá)和伊朗投產(chǎn)，在國內(nèi)有3套分別在內(nèi)蒙和寧夏正在建設(shè)，另外國外Davy6500t／d、Topsoe7500t／d也在建設(shè)之中。近年來世界甲醇技術(shù)進(jìn)步很快，總體上看我國甲醇技術(shù)比較落后，規(guī)模小，能耗高，競爭能力差，60萬t以上甲醇裝置的技術(shù)和關(guān)鍵設(shè)備主要靠進(jìn)口，國內(nèi)應(yīng)加強(qiáng)大型甲醇技術(shù)開發(fā)力度，逐步縮小與國外的差距。
(2)甲醇裝置規(guī)模效應(yīng)
國內(nèi)甲醇裝置單系列能力多數(shù)為10～20萬t／a，去年以來開始建設(shè)30～60萬t／a的甲醇裝置，引進(jìn)Lurgi技術(shù)的兩套日產(chǎn)5000t超大型甲醇裝置正在建設(shè)之中，其中一套將于2009年初投產(chǎn)。
國外甲醇裝置單系列能力大多在60～90萬t／a，本世紀(jì)初開始建設(shè)了一批100萬t／a以上的超大型甲醇廠。隨著甲醇裝置能力的不斷擴(kuò)大，甲醇單位產(chǎn)品的投資、能耗和成本不斷降低。魯奇公司(Lurgi)曾對以天然氣為原料不同規(guī)模的甲醇裝置的投資、成本進(jìn)行過測算。
實(shí)際上受技術(shù)水平、裝置制造水平和地區(qū)環(huán)境的影響，規(guī)模效應(yīng)不一定完全遵循上表中的規(guī)律，對建設(shè)項(xiàng)目應(yīng)根據(jù)建設(shè)條件作具體分析，在同等條件下裝置能力大其規(guī)模效應(yīng)是明顯的。以煤為原料生產(chǎn)甲醇基本符合上述規(guī)模效應(yīng)的趨勢，但其投資和成本隨規(guī)模擴(kuò)大而降低的比例沒有天然氣大。
二、細(xì)數(shù)甲醇生產(chǎn)工藝技術(shù)
1、傳統(tǒng)的甲醇工藝
傳統(tǒng)的甲醇工藝是CO和H2在250-350℃和5-15MPa下，借助Cu-Zn-Al催化劑氣相反應(yīng)制取，單程轉(zhuǎn)化率僅15%~20%，需采用產(chǎn)品氣體循環(huán)，或采用串聯(lián)反應(yīng)器以提高產(chǎn)率，并需要采用大的壓縮機(jī)。近年來，人們一直在著手研究替代均相催化劑用于液相合成甲酶的路線，但在工業(yè)上一直沒有成功。不久前日本東京科技研究所開發(fā)了固相新催化劑，可在液相反應(yīng)中一次性高轉(zhuǎn)化率生產(chǎn)甲醇。專用催化劑由熱穩(wěn)定的陰離子交換樹脂(具有甲氧基功能基團(tuán))與銅催化劑組合，反應(yīng)時(shí)，H2和CO在約100-150℃和5Ma下通過多相催化劑的甲醇淤漿，CO與甲醇反應(yīng)生成中間產(chǎn)物甲酸甲酯，它再與H2催化轉(zhuǎn)化成2個甲醇分子，單程轉(zhuǎn)化率可達(dá)70%。據(jù)稱，增加催化劑的Cu成分在100~150℃’和5MPa下，一次性轉(zhuǎn)化率可達(dá)98%。不過該成果仍處于基礎(chǔ)研究階段，但新催化劑是減少甲醇合成費(fèi)用和復(fù)雜性的有發(fā)展前途的方法。這種催化劑優(yōu)于一些均相催化劑，因?yàn)樗菀讖囊后w產(chǎn)品中分離出來，在低壓下的液相操作也使換熱器和壓縮機(jī)減少。
2、雙甲工藝
山西豐喜肥業(yè)公司臨綺分公司的雙甲工藝值得借鑒，他們采用原料氣中CO、CO2和H2在催化劑和一定溫度條件下生成粗甲醇。此工藝類似于合成氨工藝中的聯(lián)醇生產(chǎn)，但對醇后氣指標(biāo)要求高，不像聯(lián)醇生產(chǎn)中醇后氣的高低，可靠增減銅液循環(huán)量來控制。因此要求醇塔的設(shè)計(jì)要有更高的轉(zhuǎn)化效率和更好的熱利用率，設(shè)計(jì)的醇塔比較大，生產(chǎn)負(fù)荷不強(qiáng)，能做到一次開車4~5年不用檢修。
3、多段內(nèi)冷式徑向流動甲醇合成塔
為了克服傳統(tǒng)甲醇合成工藝單程轉(zhuǎn)化率低、循環(huán)比大、能耗高等缺點(diǎn)，日本東洋工程公司和三井東亞化學(xué)公司共同研發(fā)出一種新型節(jié)能降耗的多段內(nèi)冷式徑向流動甲醇合成塔，生產(chǎn)能力為2500t/d，直徑4700mm，高度為14100mm，重量為420t，壓力降0.05Ma，生產(chǎn)每t甲醇可回收熱量2.5GJ。示范裝置建成后，隨后在特立尼達(dá)和多巴哥的1200t/d甲醇裝置改造中，與原有的ICI冷塔平行安裝了1臺合成塔，完全達(dá)到了預(yù)期效果。我國海南省海洋石油富島化工公司60萬噸/年甲醇裝置中引進(jìn)了該合成塔。這種新型甲醇合成塔的優(yōu)點(diǎn)是：(a)氣體壓力降小，壓力降僅為普通軸向塔的1/10;(b)回收熱量多;(c)溫度控制合理，甲醇生產(chǎn)效率高，合成塔出口甲醇濃度高于8.5%;(d)催化劑壽命長;(e)生產(chǎn)能力大。(e)節(jié)能效果顯著，由于降低了塔內(nèi)壓力降和氣體循環(huán)速度，功率減少50%，從而節(jié)省了大量能量，合成循環(huán)系統(tǒng)的t甲醇熱能耗從激塔的111.6MJ降低到57.0MJ。
4、粉煤氣化制甲醇工藝
粉煤氣化制甲醇聯(lián)產(chǎn)合成氨尿素的創(chuàng)新技術(shù)已經(jīng)問世。用純氧加壓氣化生產(chǎn)甲醇，甲醇弛放氣聯(lián)產(chǎn)合成氨、尿素，是煤炭綜合利用，轉(zhuǎn)化為潔凈能源和化肥產(chǎn)品的最有效途徑之一，是一條節(jié)能、降耗、循環(huán)和環(huán)保的新型的氨醇生產(chǎn)工藝路線。該工藝中，合成氨和甲醇生產(chǎn)用的CO+H2合成氣由煤炭或烴類轉(zhuǎn)化。由于氣化溫度高達(dá)1400-1700℃，煤炭利用率可達(dá)99%，氣體中僅含0.3%的CH4，而CO+H的產(chǎn)率達(dá)90%以上。每t甲蹲在合成過程中產(chǎn)生弛放氣282m3，經(jīng)變換后合成氨和尿素。目前四川、山西、內(nèi)蒙古、黑龍江、寧夏許多地方都在興建這種裝置，此技術(shù)已呈現(xiàn)良好的發(fā)展勢頭。
5、高效液相合成甲醇新工藝
高效液相合成甲醇新工藝，已由空氣產(chǎn)品和化學(xué)公司與伊斯曼化學(xué)公司合作成立的空氣產(chǎn)品液相轉(zhuǎn)換公司在最近獲得成功。該工藝實(shí)現(xiàn)了廢物零排放，并可生產(chǎn)出高純度的甲醇產(chǎn)品。這種LPMEOH工藝與傳統(tǒng)工藝不同，使用的是由空氣產(chǎn)品設(shè)計(jì)的淤漿泡罩塔反應(yīng)器(SBCR)，當(dāng)合成氣進(jìn)入SBCR，粉末催化劑分散到惰性的礦物油中，在此環(huán)境中合成氣在催化劑作用下生成甲醇。LPMOH工藝可以處理來自煤氣化的不同濃度的原料氣體，可以吸收合成氣中25%-50%的熱值，并且不需要傳統(tǒng)技術(shù)除去原料氣中CO2的工藝步驟，可以生產(chǎn)出純度99%的甲醇產(chǎn)品。
6、甲烷液相制甲醇工藝
美國商務(wù)部先進(jìn)技術(shù)處(ATP)資助UOP公司開發(fā)甲烷液相制甲醇技術(shù)，在2005~2007年內(nèi)該項(xiàng)目將耗資500萬美元，其中ATP資助200萬美元。該項(xiàng)目將集中于甲烷低溫工藝的開發(fā)。UOP稱，如果該項(xiàng)目成功，將立即轉(zhuǎn)入工業(yè)化生產(chǎn)。預(yù)計(jì)該技術(shù)可將甲醇的生產(chǎn)成本從80美元/t下降至58美元/t，此外，投資費(fèi)用、能耗和CO2副產(chǎn)也會分別下降50%、60%和33%。據(jù)說該技術(shù)可以利用偏遠(yuǎn)地區(qū)的天然氣建廠。
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（苒兒）