转窑是钛白粉生中能耗大P其能耗占钛白_生产总能耗的20%左右Q也是热能利用率不高的化工操作单元之一。八十年代化工部l织化工部涂料研I所、第三设计院?qing)部分钛白粉厂，在镇江?台?600的{H?热源柴a(b)、内?5 cm耐火砖、偏钛酸采用叶o(h)水、品ؓ(f)锐钛?在现行了(jin)q一星期的测试，得出吨品能耗ؓ(f)1423.6千焦(340K?04大卡)Q其中偏钛酸水分蒸发占能耗的30.84%、窑体散热占39.53%、烟气带走热量占22.44%(烟气温度大约250?、成品带走热量占6.94%Q前三项占总能耗的92.81%。最q山东院对年?万吨的?600K?5000转窑(采用天然气加热、隔膜压滤机脱水、烟气温度大U?80℃，产品仍ؓ(f)锐钛?按上q?0q代的测试结果，重新换算Q得出结果ؓ(f)Q吨产品能耗ؓ(f)1034.4千焦Q偏钛酸水分蒸发?0.1%Q窑体散热占24.97%Q烟气带走热量占39.58%Q成品带走热量占7.85%。热能利用率有明昄提高Q但前三仍?4.65%Q而烟气的热量和成品带走的热量高(sh)80q代φ1600的小H，q主要是现在的操作工艺尾温高(380~400?Q量大所致?
气(烟气)余热的利?/strong>
q年来尾气余热利用在行业内很普遍Q用得最多的是烟气经高温?sh)除后Q再用于废酸羃的预羃Q热能利用率比较好。还有几家企业通过引进国外技术，烟气l高温电(sh)除尘后，部分q回H头做二ơ热风用，可降低天然气的消耗，剩余的烟气再供给废酸预浓~，上述两种Ҏ(gu)的烟气余热利用率都能做到50%以上。还有的企业直接烟道气q余热锅炉，产生0.8 MPa蒸汽供系l内使用Q但直接利用烟道气较难操作，最好通过导热油热交换后再用于余热锅炉Q操作比较稳定。最单花钱最的办法是将二次水洗_(d)用作?sh)除N?sh)里冷却_(d)在降低烟气温度的同时废水被加热后用于一z，当然q种Ҏ(gu)的热利用率也比较低?
减少H体散热的措施d国Ti-Cons公司曾介l，?台?200K?5000的{H中Q内衬一?52 mm保温砖和一?52 mm的耐火砖，可减{H壳体表面热损失U?26K?04 kJ(30.1K?04 kcal)Q相当于减少热损?5%。目前国内有条g的企业都把原来的单层耐火砖设计改为双层砖(一层耐火砖、一层保温砖)Q根据窑体尺寸大不同，有的采用150 mm耐火?150 mm保温砖或150 mm耐火?50 mm保温砖，都有明显的减窑体散热的效果?
八十q代上v、南京等地的钛白_厂曑ր鉴钢铁厂炼钢炉隔热保温的措施，在窑与耐火砖之间内衬一层硅酔RU维保温毡，光热效果十分明显，人站在窑头下几乎感觉不到太多的辐热Q甚臛_以用手触摸壳体，后因保温毡太松YQ{H长期运转后发生耐火砖移位而弃用。如果能解决保温毡和砖的固定问题Q这U方法能大大减少H体的热损失?
产品带走热量的回收煅烧后的二氧化钛温度高?00余度Q其带走的热量占煅烧总能耗的7%~8%Q也不可觑Q以前国内钛白企业的冷却H大多采用水P׃冷却{内部设计不合理Q热交换效果不好Q大多数工厂水也未回收。九(ji)十年代引q东Ƨ技术后Q冷却窑几乎全部改ؓ(f)风冷Q冷I气与灼热的物料热交换后可升?0℃左叻Iq回转窑做一ơ风使用。但从热力学的角度来看，余热回收不彻底，以天然气做燃料ؓ(f)例大U只回收?jin)热能?8%Q以煤气为燃料也只回收了(jin)54%Q徏议今后改为风?水冷同时q行Q加热后的冷却水可供水洗使用?
