塑料
值得一提的是，由于模具的工藝溫度是由PVC主料的工藝溫度決定的，而幾種不同共擠料的加工溫度與PVC主料的加工溫度差別較大，因此對共擠機料筒第一區(qū)加熱溫度的控制顯得十分重要。若溫度過高，容易引起模具進料口處物料發(fā)生粘模進而糊料；溫度太低，則會導致出料不均勻，流動性差，與主料不易包覆等缺陷。對于大型材，在共擠機與模具連接的連接件上添加加熱溫度控制裝置，會有利于提高共擠型材質(zhì)量，降低開機廢品率。
共擠層厚度是雙色共擠型材需要控制的關鍵。應在主機各段設定溫度、加料、擠出、牽引速度基本確定以后，采用共擠機擠出速度調(diào)解，從而使共擠機擠出速度與主機擠出、牽引速度相互匹配。反之共擠機速度過快，會造成共擠機機頭壓力大，共擠層偏厚，亦出現(xiàn)翹曲現(xiàn)象，達不到制品的技術要求，且導致成本升高；共擠機出料速度過慢，共擠層偏薄，亦出現(xiàn)色差與暗紋，并因共擠料在機內(nèi)高溫區(qū)域停留時間過長，可能導致糊料。
除兩種聚合物流速不同、影響共擠層厚度與兩項界面的粘結強度外，共擠層外觀局部質(zhì)量缺陷往往直接受基料擠出應力的制約與影響。由于塑料異型材截面物料分布差異較大，基料出料不均，尤其是型材兩個面銜接或外壁與內(nèi)筋交叉部分的物料流速差異，不僅影響其本身的成型，還會影響共擠層的成型。一般情況下，共擠層表面大部分布局質(zhì)量缺陷往往都是由基料共擠界面的質(zhì)量缺陷所引起的，僅是隨共擠料流速不同，表現(xiàn)形式有所不同。當共擠料流速大于基料流速時，共擠料則會適當彌補基料共擠局部界面出現(xiàn)的塌角、收縮痕、暗痕等缺陷，另行表現(xiàn)為局部增厚或亮帶；當共擠料流速等同或小于基料流速時，基料共擠界面出現(xiàn)不平整、塌角、收縮痕、暗帶等外觀缺陷，共擠層表面也會相應出現(xiàn)同樣外觀質(zhì)量缺陷或局部減薄，即使基料共擠界面輕微變化，共擠表觀則更加明顯，并隨共擠層的厚度增加而加重。因此在模具調(diào)試階段，可以先只開主機，修正模具至基料各截面出料一致，使所需物料與擠出機所供物料基本平衡，減少或削弱型材界面結構應力或溫度應力，外觀成型良好，再調(diào)試共擠料的擠出。實踐證明：彩色共擠型材比單色型材模具調(diào)試質(zhì)量要求更高，難度更大。
雙色共擠塑料異型材在生產(chǎn)中，除了共擠界面的共擠層厚度外，最容易出現(xiàn)的外觀質(zhì)量缺陷主要有：共擠層厚度不均；截面局部增厚或減薄、共擠層表面出現(xiàn)收縮痕、暗帶、亮帶、刮痕、摩擦痕、氣泡、麻點等。
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（真真）
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