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    在中國橡膠工業(yè)協(xié)會廢橡膠綜合利用分會日前召開的全國橡膠再生常壓連續(xù)脫硫設備及技術應用現(xiàn)場會上，廢橡膠（含廢舊輪胎）粉碎、脫硫、壓延等工藝和專業(yè)配套工裝等創(chuàng)新成果得到重點推介。
　　在推介成果中，四川都江堰市新時代工貿有限公司自主研發(fā)的橡膠再生常壓高溫連續(xù)脫硫工藝技術及設備與傳統(tǒng)壓力容器生產(chǎn)工藝相比，可有效避免壓力容器產(chǎn)生的安全隱患和熱功消耗，減少鍋爐或蒸汽發(fā)生器以及管道的投入，簡化再生膠脫硫裝置的操作工藝，節(jié)能20%以上，為再生膠行業(yè)由人工操作邁向自動連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)奠定了基礎。根據(jù)《廢橡膠綜合利用產(chǎn)業(yè)“十二五”科技發(fā)展規(guī)劃提綱》，“十二五”末再生膠綜合產(chǎn)能將達到420萬噸。如果新增的170萬噸再生膠采用常壓高溫連續(xù)脫硫機及其工藝技術，可節(jié)約投資10200萬元以上，節(jié)約鋼材1萬噸，減少占地面積23800平方米，節(jié)電8500萬千瓦時，減少8.5萬噸二氧化碳和2550噸二氧化硫的排放。
　　由四川雙流天利民橡膠有限公司研發(fā)的再生膠生產(chǎn)所用電磁感應加熱技術及裝置，可有效避免電阻傳導加熱造成的罐體過熱變形，每噸再生膠可節(jié)能35%～40%，較導熱油加熱方式減少投資30萬～40萬元。
　　重慶市南川慶巖橡膠有限公司在再生膠成型加工過程中選用“三機一線”生產(chǎn)線淘汰傳統(tǒng)的“四機一線”生產(chǎn)線，每噸再生膠節(jié)能超過36%。如果按該公司年產(chǎn)6000噸精細輪胎再生膠計算，每年可節(jié)約電耗140萬千瓦時，減少1397噸二氧化碳和42噸二氧化硫的排放。