“再生膠行業(yè)要實現(xiàn)清潔生產(chǎn)，立法和管理是一個方面，技術(shù)進步是更重要的方面。我們在行業(yè)推廣常壓高溫連續(xù)脫硫工藝技術(shù)及設(shè)備，將改變傳統(tǒng)的壓力容器生產(chǎn)再生膠工藝，節(jié)省水、汽相變的熱功耗，避免工藝廢水二次污染及廢氣治理，較好解決連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)難題，為再生膠行業(yè)實現(xiàn)低碳經(jīng)濟奠定基礎(chǔ)�！痹谥袊鹉z工業(yè)協(xié)會廢橡膠綜合利用分會日前舉辦的全國橡膠再生常壓連續(xù)脫硫設(shè)備及技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)場會上，廢橡膠綜合利用分會秘書長曹慶鑫在接受記者采訪時說。
脫硫罐高壓化威脅安全生產(chǎn)
曹慶鑫介紹，我國是世界上最大的再生膠生產(chǎn)國，產(chǎn)量占全世界總產(chǎn)量的81%，但是到目前為止，再生膠生產(chǎn)都沒有脫離壓力容器脫硫的工藝。
曹慶鑫說，開發(fā)常壓高溫連續(xù)脫硫工藝技術(shù)及設(shè)備一直受到國內(nèi)外廢橡膠綜合利用行業(yè)關(guān)注。特別是進入新世紀后，由于廢斜交胎減少，廢鋼絲子午胎增加，利用廢子午胎生產(chǎn)再生膠的動態(tài)脫硫罐壓力越來越高，已經(jīng)由當(dāng)初設(shè)計的工作壓力2.2MPa發(fā)展到目前的4.0MPa。這種勢頭愈演愈烈，給再生膠生產(chǎn)安全帶來了極大隱患，而且廢水、廢氣治理難度大，投資高。對此，業(yè)內(nèi)不乏生產(chǎn)和設(shè)備制造企業(yè)進行常壓以機代罐的探索，但收效甚微，不能滿足產(chǎn)業(yè)發(fā)展要求。
常壓脫硫日漸成熟可推廣
據(jù)了解，此次協(xié)會推廣的常壓高溫連續(xù)脫硫工藝技術(shù)及設(shè)備采用了管道流動床螺旋輸送的方式脫硫。設(shè)備由5組脫硫螺旋及管道加1組冷卻螺旋及管道組成，呈S型連接。膠粉通過前期與助劑充分混合后，由料斗進入脫硫設(shè)備，通過螺旋輸送，膠料在管道中滾動前進，并被加熱到240℃～280℃，實現(xiàn)從預(yù)熱、升溫到脫硫反應(yīng)，再被冷卻到常溫出料。整個過程無壓、無味，將動態(tài)脫硫罐的間歇操作變成連續(xù)生產(chǎn)，且整個過程不加水，沒有廢水、廢氣污染，實現(xiàn)了清潔安全生產(chǎn)。另外，設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，僅采用3千瓦的變頻調(diào)速電機，耗能少，并可隨時調(diào)整螺旋轉(zhuǎn)速，控制物料在機筒內(nèi)的停留時間，可更好地控制產(chǎn)品質(zhì)量。由于連續(xù)法的工藝特點，可以隨時觀察到膠料的脫硫狀態(tài)，并適時調(diào)整工藝參數(shù)，按正脫硫點操作，便可生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定的產(chǎn)品。
據(jù)常壓高溫連續(xù)脫硫工藝技術(shù)及設(shè)備發(fā)明人、都江堰市新時代工貿(mào)有限公司董事長肖官祿介紹，自公司1995年成立時起，就一直使用該設(shè)備生產(chǎn)再生膠，目前已發(fā)展到8條生產(chǎn)線，年產(chǎn)再生膠1.2萬噸。其生產(chǎn)的中底海綿專用膠在川渝兩地市場的占有率達到70%以上，采用全鋼胎混合膠粉生產(chǎn)的再生膠達到國家特級輪胎再生膠的標準。
“之所以到現(xiàn)在才推廣，是因為我們要對技術(shù)負責(zé)。十幾年來，我們一直在摸索工藝配方與設(shè)備的匹配問題，克服了膠料黏附、工藝冷卻不好、產(chǎn)品質(zhì)量偏低以及精細再生膠的細度等問題�，F(xiàn)在設(shè)備已實現(xiàn)長周期安全運行了，我們最新安裝的一臺設(shè)備自3月中旬投產(chǎn)后，每天24小時運轉(zhuǎn)，至今沒有停車�！毙す俚撜f。
肖官祿告訴記者，目前已有3家企業(yè)訂購了8臺設(shè)備。
低碳化改變企業(yè)生存環(huán)境
記者在會上了解到，參會的再生膠生產(chǎn)企業(yè)和設(shè)備制造企業(yè)都對該技術(shù)設(shè)備有極大的興趣。他們表示，該項再生工藝有效避免了壓力容器產(chǎn)生的安全隱患和熱功消耗，減少了鍋爐或蒸汽發(fā)生器以及管道的投入，節(jié)省了脫硫工藝尾氣凈化和脫硫膠粉驟冷裝置，簡化了再生膠脫硫裝置的投資和操作工藝，投資小、占地少、環(huán)境好、效益高。用該技術(shù)裝置生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量符合GB/T 13460-2008《再生橡膠》中特級輪胎再生橡膠的性能指標，耗能在150千瓦時/噸以內(nèi)，工藝節(jié)能達20%以上，符合低碳及循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展要求，大大改善了再生膠企業(yè)的生存條件。
曹慶鑫認為，常壓高溫連續(xù)脫硫機生產(chǎn)再生膠不用鍋爐，沒有煤渣，不產(chǎn)生煤煙，再生膠工業(yè)可望沒有廢水、廢氣，成為綠色環(huán)保產(chǎn)業(yè)。都江堰市新時代公司再生膠脫硫工藝與電加熱脫硫罐相比，每生產(chǎn)1噸再生膠可節(jié)電50千瓦時以上。按年產(chǎn)1萬噸再生膠計算，可節(jié)電50萬千瓦時，減少500噸二氧化碳和15噸二氧化硫的排放。
廢橡膠綜合利用分會專家組組長劉增元表示，目前推廣的設(shè)備已經(jīng)做到了常壓、連續(xù)和環(huán)保，解決了再生膠生產(chǎn)的關(guān)鍵問題，但是仍有值得改進的地方，比如膠粉與助劑前期拌和的工藝和設(shè)備、正脫硫點理論研究等仍需完善。肖官祿表示，目前年產(chǎn)5000噸再生膠需配備3臺脫硫機，設(shè)備規(guī)模仍偏小，但現(xiàn)在已有放大的方案，如果企業(yè)需要就可以實施。