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    由重慶超科實(shí)業(yè)發(fā)展有限公司和重慶大學(xué)共同承擔(dān)的“廢舊汽車輪胎再制造關(guān)鍵技術(shù)與示范”項(xiàng)目通過專家評審驗(yàn)收通過。同時，年產(chǎn)５０萬條廢舊汽車輪胎再制造生產(chǎn)線也正式投入運(yùn)行，標(biāo)志著我國廢舊輪胎再制造技術(shù)取得重大突破。

    我國是橡膠消耗大國，生膠總消耗量達(dá)４００萬噸以上，居世界第一位，但又是一個橡膠資源十分匱乏的國家，年消耗量的一半左右需要進(jìn)口。同時,我國又是輪胎生產(chǎn)大國，２０１０年已達(dá)４.２億條，超過美國居世界第一位。２０１０年全世界新胎產(chǎn)量１６億條左右，報(bào)廢近１１億條。我國每年產(chǎn)生廢舊輪胎１.４億條，回收后直接翻新利用僅１５００多萬條，利用率１１％,而美國和其他發(fā)達(dá)國家廢舊輪胎回收利用率達(dá)７０％以上。

    重慶大學(xué)環(huán)境與資源學(xué)院教授李蜀慶介紹，輪胎翻新有兩種工藝，即傳統(tǒng)的模型法和預(yù)硫化胎面法，后者是近３０年發(fā)展起來的國際流行工藝，其主要技術(shù)特點(diǎn)是高溫（１５０℃）、高壓（４.５Mpa）,預(yù)先硫化好胎面，然后用低溫粘合膠將預(yù)先硫化好的胎面膠與胎體粘合起來,再將輪胎裝入輪胎硫化罐并采用低壓和低溫進(jìn)行硫化定型。傳統(tǒng)的模型法稱為“冷翻”,預(yù)硫化胎面法稱為 “熱翻”，后者可以數(shù)倍延長輪胎使用壽命。在載重輪胎翻新數(shù)量中，預(yù)硫化胎面法翻新輪胎占總輪胎翻新的百分比, 歐美國家達(dá)到８２％以上，而我國僅為４５％。我國輪胎翻新次數(shù)平均在１.３次，而發(fā)達(dá)國家普遍已達(dá)３次以上。除了輪胎制造質(zhì)量和使用因素外，輪胎翻新工藝的溫度也是影響輪胎能否多次翻新的主要因素，所以降低輪胎翻新硫化工藝溫度，對提高輪胎再制造整體質(zhì)量水平和提高翻新輪胎使用壽命具有重要意義。但超低溫技術(shù)和關(guān)鍵設(shè)備長期被國外公司壟斷，制約了國內(nèi)輪胎再制造產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

    重慶超科實(shí)業(yè)發(fā)展有限公司與重慶大學(xué)開展產(chǎn)學(xué)研合作，考察了歐美發(fā)達(dá)國家相關(guān)技術(shù)工藝及技術(shù)裝備，對超低溫輪胎粘合機(jī)理、超高壓復(fù)合耐磨橡膠耐磨機(jī)理及其新材料的應(yīng)用進(jìn)行了較深入的研究。課題組開展了工藝技術(shù)創(chuàng)新，重點(diǎn)研究了超低溫輪胎粘合膠配方、超高壓復(fù)合耐磨胎面膠配方，預(yù)硫化胎面超高壓精細(xì)硫化工藝、胎面膠的復(fù)合擠出成型工藝，開發(fā)了高強(qiáng)力預(yù)硫化輪胎的胎面模具、胎面橡膠復(fù)合擠出工藝、免涂膠漿工藝、超低溫粘合膠貼合工藝、胎側(cè)邊傷外修補(bǔ)常溫特軟膠及工藝、胎面花紋溝填充膠條硫化工藝等,掌握了超低溫預(yù)硫化技術(shù),打破了國外公司的技術(shù)壟斷,形成了自主知識產(chǎn)權(quán)。